Inovação

INOVAÇÃO

O compromisso da KLC é produzir com processos mais limpos, sustentáveis e inovadores.

Nossa equipa de R&D transforma a curiosidade em inovação, trabalhando na busca de soluções para oferecer o maior valor possível aos clientes.

A tecnologia PVD da KLC esta de acordo com as novas tendências de inovação contínua em decoração plástica, desenvolvendo novas cores e revestimentos resistentes à superfície, mais ecológicos.

SURFACE TREATMENTS – PVD

A tecnologia PVD da KLC esta de acordo com as novas tendências de inovação contínua em decoração plástica, desenvolvendo novas cores e revestimentos resistentes à superfície, mais ecológicos.

1 – O que é o PVD?

PVD Coating is the abbreviation of Physical Vapor Deposition. It is a plasma technology for the deposition of a coating in vacuum environment. PVD can add features to all kind of products. It makes a surface smooth, metallic shiny, wear resistant or reduce friction.

1.1 – A bit of history with Aluminum on reflectors

For over 60 years, vacuum coating has been employed to solve problems in industrial production. Coating for optical purposes are another important application. From 1940 to 1944, mirrors were produce by sputtering rhodium. However, aluminum, with a protective layer of SiO2, increasingly replaced rhodium.  Since the early 1950s, sputtering has been used for decorative purposes on plastic parts.

Reflectors and backlights of cars were among the first parts in the automotive industry which have been treated with PVD coatings. These reflectors, made from ABS (acrylonitrile butadiene styrene) or PC (polycarbonate), are coated with aluminum since the late 1980s. Initially this was done by evaporating, but, later it was primarily done by sputtering. For corrosion protection purposes, a topcoat of SiO2 is finally applied by a plasma-assisted CVD process.

1.2 – Electroplating vs PVD

PVD brings plenty of advantages over electroplating. It’s a clean and quick process, with extended possibilities for substrate use.

2.1 – Metals

Copper • Aluminum • Chrome • Zirconium • Stainless steel • Titanium • Brass

2.2 – Layers & Thickness

Top Coat UV varnish (optional): It provides protection to the metal layer and increases its performance properties

Metal PVD: Any metal or alloy

Base Coat UV varnish (optional): It seals and improves substrate hardness. It levels eliminating imperfections, improves adhesion and provides brightness

3 – Applications

The applications of vacuum coatings progressed from the simple single-layer coatings used for electrical, optical, and reflecting applications to coatings for corrosion protection and coatings on flexible materials for packaging. Vacuum coatings for display applications, particularly transparent conductive oxides and hard coatings for tools and decorative applications became important new applications.

In the future it is expected that vacuum coatings will continue to play a vital role in developing both existing and new products. An example are the optically variable interference/diffraction films that are fractured and used as pigments in ink to counter counterfeiting.

3.1 – Substrates

PC • PC ABS • ABS • PA • Glass

3.2 – Gloss grades

High Gloss • Gloss • Satin • Matte

3.4 – Color shades

Depending on the evaporated metal (target) and the mixture of reactive gases used during the PVD deposition process, different colors can be produced.

The range includes but not limited to: Brass tones, Gold tones, Black to Grey, Chrome, Copper and Bronze tones. All these finishes are available in a polished, satin or matte finish.

4 – Technical Specifications

Metal: Cr, Ni, Inox, Ti, Cu, CuMx, Zr

Thickness: 1nm till 400nm

OUTROS PROJECTOS DE R&D

A equipa de R&D da KLC estabeleceu algumas parcerias em projectos de inovação, pesquisa e desenvolvimento que visam transformar o trabalho constante de busca pela melhoria de processos e soluções em metódos produtivos para oferecer o maior valor possível aos clientes e aos seus produtos.

Green Vacuum Coatings – Metalização Ecológica de Plásticos

O projeto GREENCoat visa desenvolver e aperfeiçoar soluções tecnológicas que permitam a substituição do atual processo de cromagem eletrolítica em componentes termoplásticos poliméricos, por método de deposição por adição, utilizando a tecnologia de deposição catódica sob vácuo, doravante denominada por PVD (Physical Vapour Deposition) .

R&D e produção de Logotipos para o automóvel

O projeto i9LOGO visa o desenvolvimento de uma solução tecnológica para fabricação de produtos cromados que cumpram com os requisitos aplicáveis de resistência física e química, em particular logotipos automóveis, por via não eletrolítica, através da pulverização catódica de metais (PVD – Physical Vapor Deposition), tornando o processo de metalização mais sustentável, ecológico e potenciando novas funcionalidades.

Haptic touchscreens display live front

Este projeto visa desenvolver uma nova solução tecnológica que conjugue, de forma integrada, o desenvolvimento e industrialização de uma nova solução háptica, anti-riscos e lavável, obtida por aplicação direta de circuito elétrico impresso no componente polimérico, permitindo disponibilizar um display touchscreen com efeito espelho ou magnetic shield, night/day, on/off, por ativação por proximidade e por pressão de botões que “afundam”.